купить салюты в интернет-магазине: большой выбор доставка

 

Каждая третья бутылка подсолнечного масла на рынке Украины — из Днепропетровска.

Частное акционерное общество с иностранными инвестициями «Днепропетровский маслоэкстракционный завод» (ЧАО с ИИ «ДМЭЗ») в 2010 году переработало 420 тыс. тонн семян подсолнечника, а сегодня здесь стоит задача выйти на годовой объем в 500 тыс. Современные технологии позволяют выпускать на заводе в месяц до 54 видов продукции. Они различаются по составу, весу, форме упаковки, внешнему оформлению (этикетки, крышки, ручки) и названиям, среди которых главное и наиболее почетное место занимает хорошо известная всем в Украине «Олейна». Многогранный и довольно сложный процесс превращения семян в популярный продукт завершается несколькими заключительными аккордами, от которых, собственно, и зависит, какое масло и в какую бутылку будет налито.

— После добычи масло поступает на сливную станцию, оттуда подается при помощи насосов на участок рафинации, очищается и обогащается витаминами, бета-каротином, йодом и другими полезными ингредиентами, — рассказал начальник цеха производства бутилированного масла Николай Данилюк. — Затем снова возвращается на сливную станцию и ждет своей очереди. Когда линии фасовки подготовлены к приему новых партий, готовый продукт попадает к нам в цех и разливается в бутылки емкостью 5, 3, 1 или 0,75 литра.

Сильная и стильная бутылка

Начальник цеха продемонстрировал несколько литровых бутылок, отличающихся цветом и формой. Прозрачные, желтые, красные, зеленые. У одних стенки слегка сужаются в средней части, у других — выше середины. Все конструкции разработаны с учетом длительной транспортировки и нагрузки, которая может составлять десятки килограммов. Например, при перевозке по железной дороге в вагоны загружают ящики с маслом, установленные друг на друга в 10 рядов. И они должны без повреждений доехать в Казахстан, Беларусь, Прибалтику или в другие государства. Собственная лаборатория завода регулярно проводит разнообразные тесты на выносливость тары. В частности, проверка на прочность преду-сматривает нагрузку на одну бутылку в 45 кг.

На внешний и внутренний рынки отправляются бутылки одинаково высокого качества. Для их изготовления используется широко распространенный термопластик полиэтилентерефталат (англ. — PET), который при нагревании становится тягучим, легко поддается механическому воздействию и способен быстро принимать заданную форму.

Установленное в цехе оборудование позволяет работать на высоком технологическом уровне. Необходимые параметры жесткости и прочности бутылок достигаются за счет подбора режимов выдувной машины. Сначала преформы (пластиковые заготовки) засыпаются в бункер, элеватором подаются в печь выдувной машины, и там каждая устанавливается на шпиндель. Нижняя часть, где в дальнейшем сформируется горлышко бутылки, не нагревается. Из зоны предварительного нагрева заготовка переставляется в мульду (форму), где ее под давлением 9 атм вытягивают в виде сосульки. Затем внутрь вдувается воздушная струя уже под давлением 40 атм, что позволяет разогретую пластичную массу «размазать» по стенкам мульды и создать бутылку нужной формы.

В выдувных машинах находится от 1 до 14 печей, зоны нагрева оборудованы инфракрасными лампами, установленными примерно через каждые 20 мм. По-разному нагревая их, можно добиться более сильного или слабого температурного воздействия на различные участки преформы, чтобы при выдавливании и растяжении материал распределился как положено.

Наблюдать за изготовлением бутылок очень интересно. Все происходит быстро, в автоматическом режиме. Производительность машин — от 10,5 до 12 тыс. изделий в час.

— В нашем цехе установлены три линии фасовки подсолнечного масла, — раскрывает «секреты» Н. Данилюк. — Две из них работают с литровыми бутылками, а третья, универсальная, предназначена для изготовления бутылок емкостью 3-5 литров. Кстати, всего три года назад для получения большой тары мы использовали две отдельные линии. На трехлитровой практически на 80% был ручной труд. Преформа вручную устанавливалась на шпиндель печи, на выходе из печи вручную переставлялась в выдувную машину, затем после автоматического сброса в короба сотрудник доставал готовую бутылку и ставил ее под дозатор или кран, а после наполнения маслом вручную закреплял ручку и колпачок. Поскольку постоянных заказов на трехлитровые бутылки с маслом не было, линия работала периодически. А простои любого оборудования, как известно, снижают эффективность производства в целом.

Я предложил создать универсальную линию, на которой можно выпускать оба вида бутылок. Руководство одобрило эту идею и выделило необходимые средства на модернизацию. В результате мы смогли значительно сократить простои и уйти от ручного труда. Это, кстати, не единственный случай, когда руководство компании поддержало предложение, исходящее «снизу». Как только возник вопрос о переоборудовании старой вентиляционной системы нашего цеха, компания инвестировала в этот проект 800 тысяч гривен, и в прошлом году «вентиляционный вопрос» был снят с повестки дня. На мой взгляд, готовность компании постоянно вкладывать средства в развитие и модернизацию производства выгодно отличает ее от многих других и вселяет чувство уверенности в завтрашнем дне.

Кому — йод, кому — витамины

Казалось бы, что нового можно придумать (да и стоит ли?), завоевав значительную часть отечественного и зарубежных рынков? Но в компании «Бунге Украина» и на маслоэкстракционном заводе в Днепропетровске постоянно что-то усовершенствуют, работают над повышением качества и разнообразием продукции.

В 2007 году завод начал выпускать масло «ИнтеллектУМ», в составе которого 90% подсолнечного рафинированного, дезодорированного, вымороженного масла и 10% льняного. Последнее содержит большое количество полиненасыщенных жирных кислот омега-3, употребление которых снижает уровень холестерина в организме и способствует улучшению умственной деятельности. По-этому такое масло предпочтительно употреблять в пищу без дополнительной термообработки. Начальник отдела управления качеством ЧАО с ИИ «ДМЭЗ» Андрей Симань:

— Наши маркетологи изучили рынок и пришли к выводу, что дефицит йода испытывает практически каждый житель страны. Продолжают сказываться последствия чернобыльской катастрофы, в грунте наблюдается недостаток йода, который мог бы попадать на стол вместе с сельскохозяйственными продуктами — овощами, фруктами, мясомолочными, злаковыми и другими. Существует госпрограмма по сокращению дефицита йода в продуктах питания, и мы вносим свою лепту в решение этой важной задачи.

В течение года в научно-исследовательском центре нашей компании проводились разработки, создавалась рецептура, согласовывалась документация с НИИ питания Министерства здравоохранения. После апробации и утверждения оригинальной рецептуры началось производство йодированного подсолнечного масла. На этикетке указано, что 1 столовая ложка масла содержит 6% суточной нормы потребления йода. По статистике, в среднем человек потребляет 30 граммов растительного масла, так что о передозировке йода в организме говорить не приходится.

Все масло проходит многоступенчатую обработку, в том числе термическую. Это необходимо для очистки продукта от вредных примесей (токсичных элементов, пестицидов, восков, канцерогена бензпирена, мыла и т. д). Контроль начинается с партии семян в 5 тысяч тонн, которая закладывается в элеватор. Только после проведения лабораторных исследований и на основании положительных данных может быть выдано разрешение на переработку партии семян. Затем нерафинированное и рафинированное масло, еще до фасовки в бутылки, лабораторно проверяется на наличие тяжелых металлов, микотоксинов, пестицидов и так далее. А чтобы вернуть ему как можно больше полезных свойств, утраченных при термообработке и рафинации, в масло добавляют натуральные витамины А, Д, Е, бета-каротин, йод.

Технологическое оборудование на заводе отвечает последнему слову науки и техники. На первичной обработке семян применяются рушки и семеновейки ОАО «Хорольский механический завод», а прессы, вальцевые станки и жаровни — аргентинской фирмы ALLOCO, в цехах рафинации и фасовки установлено оборудование ведущих производителей Франции, Германии, Бельгии, Италии. Комплектация осуществляется благодаря технической службе поддержки «Бунге Украина» c учетом цены, качества и надежности оборудования.

Александр Слоев, председатель правления ЧАО с ИИ «ДМЭЗ»:

— В следующем году наше предприятие отметит 65 лет со дня основания и 10 с момента вхождения в компанию «Бунге Украина», которая является составной частью мирового лидера в производстве подсолнечного масла Bunge Limited (США). Инвестиции в развитие предприятия с 1997 по 2011 год составили 35 миллионов долларов. Это позволило значительно увеличить собственные мощности и объемы производства, усовершенствовать технологические линии, повысить уровень безопасности труда персонала, реализовать несколько экологических проектов — по очистке сточных вод, сокращению вредных выбросов в атмосферу и других.

В частности, три года назад мы построили за 1,2 миллиона долларов собственную котельную, работающую на отходах производства — лузге подсолнечника. В результате удалось в пять раз снизить потребление природного газа. Кроме того, мы стали продавать часть лузги в гранулированном виде другим потребителям, внося таким образом свою лепту в решение всеобщих задач по энергосбережению и переходу на альтернативные виды топлива.

Инвестполитика — это живой и непрерывный процесс. В прошлом году мы освоили 1,5 миллиона долларов, в 2011-м сумма инвестиций увеличится до 1,8 миллиона. В 2012 году компания планирует вложить в развитие предприятия 2,4 миллиона долларов и за счет этих средств построить элеватор, сушилку, сепараторы для очистки семян, а также хранилище для масла.